Herstellung einer Keilriemenscheibe – Schritt für Schritt
14.01.2026
Erstmals haben wir die vollständige Entstehung einer Keilriemenscheibe in einer Fotoreihe dokumentiert – von der Konstruktion über Formerei und Gießerei bis hin zur mechanischen Fertigung und Versandvorbereitung. Blicken Sie hinter die Kulissen der Lütgert-Gießerei!
Täglich verlassen zahlreiche maßgefertigte Keilriemenscheiben, Flachriemenscheiben und Schwungscheiben unser Lager. Dabei sind Scheibendurchmesser bis 2.500 mm und Stückgewichte von bis zu 6.000 kg möglich. Um unser Know-how und unsere Kompetenz – von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur finalen Auslieferung – einmal anschaulich darzustellen, haben wir den Entstehungsprozess einer Keilriemenscheibe Schritt für Schritt mit der Kamera begleitet.
Durch unsere flexible Formtechnik sind wir in der Lage Antriebsscheiben sowie weitere rotationssymmetrische Antriebselemente, wie Kupplungskörper, Flansche oder Lagerschalen ohne Modellkosten zu produzieren. Bei diesem Projekt haben wir eine kundenspezifische Keilriemenscheibe mit TaperLock-Aufnahme gefertigt. Die Antriebsscheibe wurde inzwischen in einem Rührwerk für die Lebensmittelindustrie verbaut.
Konstruktion
Die Konstruktion erfolgt nach Kundenvorgabe, einschließlich der Erstellung der technischen Zeichnung sowie des Arbeitsplans mit definierten Fristsetzungen.
Projektdaten
| Scheibenart | TaperLock Keilscheibe |
| Profil | SPC |
| Rillenzahl | 12 |
| Außendurchmesser | 510 mm |
| Wirkdurchmesser | 500 mm |
| Innendurchmesser | 437 mm |
| Ausführung | Bodenscheibe |
| Bodenstärke | 35 mm |
| Kranzbreite | 314,5 mm |
| TaperLock Buchse | 5050 |
| Nabendurchmesser | 270 mm |
| Nabenlänge | 137 mm |
| Nabenstellung | rückstehend 93,75 mm |
| Wuchten | G 6,3 |
| Oberfläche | 1K Grundierung RAL 9005 |
| Werkstoff | EN GJL 250 DIN EN 1561 |
| Rohgewicht (errechnet) | 220 kg |
| Fertiggewicht (errechnet) | 150 kg |
Formerei und Gießerei
Formen ohne Modelleinrichtung, Zusammenstellen des Modells mit Baukastensystem auf Formtisch
Herstellen von zwei Formhälften
Einbringen des Formsandes, Mischung mit Harz und Härter
Aufbringen von Schlichte in Formhälfte zur Optimierung der Gussoberfläche des Rohlings
Zusammengesetzte und verklammerte Gießform
Befüllen der Form mit ca. 1.300 °C heißem Flüssigeisen
Abkühlen der Gießkästen
Entfernen der Gießkästen
Gussrohling, bereits ohne Eingüsse und Steiger, auf dem Weg ins Strahlhaus
Rohling nach dem Strahlen, ohne Anhaftung von Sandresten und Zunder
Mechanische Fertigung
Entgraten der Kanten in der Putzerei
Putzen an schwer zugänglichen Stellen mit Druckluftmeißel
Drehen der Innenkontur/ des Innendurchmesser
Vordrehen der Riemenscheibe, Vorbohren und Einstechen der Keilrillen
Einbringen von Bohrungen und Gewinden zur Aufnahme der TaperLock-Buchse
Keilscheibe mit Messuhr neu ausrichten und konische Bohrung einbringen
Wuchten in zwei Ebenen, gemäß Gütestufe G 6,3
Anbringen von Wuchtgewichten, alternativ gegenüberliegend ausbohren
Qualitätssicherung, Lackierung und Versandvorbereitung
Maßkontrolle der Keilriemenscheibe, Toleranzen gem. DIN 2211
Prüfen der konischen Bohrung mit Lehrdorn / Kaliber
Aufbringen
der Grundierung mit elektrostatischer Lackieranlage
Aufbringen von Wachs, Korrosionsschutz für bearbeitete Flächen
Keilriemenscheibe in Schrumpffolie verschweißt - bereit für den Transport
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