Fusión, acabado de piezas fundidas y análisis

En la fabricación de hierro fundido, la técnica de fundición utilizada reviste una importancia especial. Nuestra instalación de fundición consta de un horno de cubilote de aire frío con enriquecimiento de oxígeno y alcanza una capacidad/rendimiento de hasta 6 t de fundición por hora. Un horno de cubilote de aire frío es un horno de pozo alimentado con coque de alto horno, en el que se utilizan como componentes principales arrabio, chatarra de fundición, chatarra de acero y diversos aditivos para la fabricación de hierro fundido laminar.

El contenido óptimo de carbono del hierro fundido se garantiza mediante la proporción adecuada entre coque, chatarra de fundición y chatarra de acero. En el interior del horno se alcanzan temperaturas de aproximadamente 1.500 °C.

El uso de coque de alto horno como fuente de energía permite la independencia de la energía eléctrica y de los gravámenes de la UE asociados a ella. Esto garantiza una alta rentabilidad a largo plazo.

La toma de muestras y los análisis continuos —ya desde la fase de fusión— garantizan una seguridad óptima del proceso y una excelente calidad de la fundición.

La calidad obtenida puede registrarse y documentarse mediante análisis adicionales. Para el control de la calidad de la fundición mediante análisis espectral, utilizamos la tecnología de análisis más avanzada de los fabricantes Heraeus y Spectro. Si es necesario, se realizan pruebas adicionales de las propiedades de los materiales por parte de organismos de ensayo independientes y certificados.

La estrecha colaboración con las autoridades de control y el cumplimiento de las normas medioambientales son algo natural para nosotros. Nuestra instalación de fundición, así como la tecnología de filtrado y desempolvado, se han renovado por completo recientemente en el marco de una revisión y, por lo tanto, cumplen con las normas económicas y medioambientales vigentes.

El enfriamiento lento de la pieza fundida dentro del molde (entre 24 y 72 horas, dependiendo de su masa) minimiza las tensiones internas en la pieza. Para evitar daños, cada pieza fundida se extrae manualmente del molde y se inspecciona en busca de defectos. Con el fin de ahorrar recursos, la arena de moldeo utilizada se recicla y se reutiliza en el proceso de moldeo.

En una cabina de granallado, los materiales de moldeo y las impurezas adheridos a la pieza fundida se eliminan mediante granallado con granalla de alambre. El resultado es una superficie metálica limpia. Posteriormente, las piezas en bruto se desbarban y se lijan manualmente para garantizar un procesamiento posterior óptimo en el moderno mecanizado.

A petición del cliente, se puede realizar un tratamiento térmico posterior de las piezas fundidas.