Keilriemen und Kraftbänder

Klassische Keilriemen DIN 2215

Riemenanzahl: 10
kW je Riemen: 8,4
Kosten je Riemen: 34
Kosten je Satz: 340
Kosten Scheibe: 710
Gesamtkosten: 1050

100 %

Schmalkeilriemen DIN 7753

Riemenanzahl: 7
kW je Riemen: 12,1
Kosten je Riemen: 44
Kosten je Satz: 308
Kosten Scheibe: 490
Gesamtkosten: 798

75 %

Hochleistungs-Schmalkeilriemen

Riemenanzahl: 5
kW je Riemen: 17,7
Kosten je Riemen: 52
Kosten je Satz: 260
Kosten Scheibe: 350
Gesamtkosten: 610

58 %

Der Hauptunterschied zwischen einem Kraftband und einem Einzelantriebsriemen liegt in der Konstruktion und den spezifischen Einsatzvorteilen:

1. Konstruktion

Kraftband: Hier sind mehrere Einzelriemen durch eine flexible Deckschicht fest miteinander verbunden. Diese Konstruktion sorgt für eine hohe Quersteifigkeit und eliminiert Längenunterschiede zwischen den einzelnen Riemen.

Einzelriemen: Jeder Riemen ist unabhängig, ohne verbindende Schicht. Dies macht sie leichter und flexibler in der Handhabung.

2. Laufverhalten

Kraftband: Durch die feste Verbindung der Einzelriemen bietet das Kraftband ein besonders ruhiges Laufverhalten, vor allem bei großen Achsabständen und Anwendungen mit hohen Schwingungsbelastungen.

Einzelriemen: Einzelriemen können bei größeren Achsabständen oder unter Vibrationen weniger stabil laufen, da sie unabhängig voneinander arbeiten.

3. Montage

Kraftband: Die Montage eines Kraftbands kann aufwendiger sein, da es schwerer ist und als einheitliches Bauteil gehandhabt werden muss.

Einzelriemen: Einzelriemen lassen sich durch ihr geringeres Gewicht und ihre Flexibilität einfacher montieren, besonders in engen oder schwer zugänglichen Bereichen.

Zusammenfassend bietet das Kraftband durch seine höhere Stabilität Vorteile in anspruchsvollen Anwendungen, während Einzelriemen für einfache, leichte Montagen bevorzugt werden können.

1. Aufbau und Oberfläche

Flankenoffener Keilriemen: Die Seitenflächen (Flanken) des Riemens sind nicht mit einer Ummantelung versehen, sondern bestehen aus offenem, präzise geschliffenem Material. Diese Flanken gewährleisten einen direkten Kontakt zur Riemenscheibe und sorgen für eine hohe Reibung und damit eine optimale Kraftübertragung. Er ist oft mit einer zusätzlichen Beschichtung oder einem speziellen Gummi versehen, um Verschleiß und Hitzeentwicklung zu minimieren.

Ummantelter Keilriemen: Die gesamten Außenflächen, einschließlich der Flanken, sind von einer Gewebeschicht ummantelt. Diese Ummantelung schützt den Riemen vor äußeren Einflüssen wie Staub, Schmutz und Feuchtigkeit und erhöht die Lebensdauer des Riemens.

2. Kraftübertragung

Flankenoffener Keilriemen: Dank der geschliffenen Flanken erreicht er eine sehr hohe Reibung und ist somit ideal für Anwendungen mit hohen Drehmomenten und engen Biegeradien. Er läuft effizienter, da der Schlupf minimiert wird.

Ummantelter Keilriemen: Die Kraftübertragung ist etwas weniger effizient, da die Ummantelung einen geringeren Reibungskoeffizienten bietet. Dafür bietet er eine gleichmäßigere und schonendere Übertragung bei weniger anspruchsvollen Anwendungen.

3. Einsatzbereiche

Flankenoffener Keilriemen: Wird in Hochleistungsanwendungen verwendet, wo maximale Effizienz und präzise Kraftübertragung erforderlich sind, z. B. in Maschinen mit hohen Geschwindigkeiten oder stark wechselnden Belastungen.

Ummantelter Keilriemen: Eignet sich für robuste, langlebige Anwendungen, bei denen Schutz vor Umwelteinflüssen und ein ruhiger Lauf im Vordergrund stehen, z. B. in Landwirtschafts- und Baumaschinen.

Flankenoffene Keilriemen punkten durch hohe Effizienz und Kraftübertragung, während ummantelte Keilriemen durch Schutz und Haltbarkeit überzeugen. Die Wahl hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab.

Formgezahnte Antriebsriemen werden eingesetzt, um eine präzise, effiziente und ruckfreie Kraftübertragung in einer Vielzahl von Anwendungen zu gewährleisten. Sie bieten spezielle Vorteile durch ihre Zahnstruktur, die sich positiv auf die Leistungsfähigkeit und Vielseitigkeit auswirkt.

Hohe Leistungsübertragung bei kompakten Antrieben: Die Zahnung ermöglicht eine bessere Kraftübertragung bei gleichem Profilquerschnitt im Vergleich zu herkömmlichen Riemen. Dadurch können kleinere Riemenscheiben verwendet und der gesamte Antrieb kompakter gestaltet werden.

Anwendungen mit hohen Drehzahlen: Formgezahnte Antriebsriemen laufen aufgrund ihrer speziellen Profilform ruhiger und ermöglichen hohe Drehzahlen mit minimalen Schwingungen und Geräuschen.

Effizienzsteigerung: Die Zahnung reduziert den Energieverlust durch Schlupf und sorgt für eine direkte Übertragung der Bewegungskraft. Dies ist besonders in industriellen Anwendungen wichtig, wo Effizienz eine große Rolle spielt.

Anwendungen mit kleinen Scheibendurchmessern: Dank der Flexibilität der Zahnung können sie auch auf kleinen Riemenscheiben ohne Materialermüdung oder Leistungsverlust eingesetzt werden.

Breites Einsatzspektrum: Sie werden häufig in Werkzeugmaschinen, Förderanlagen, Pumpen, Automobilen und landwirtschaftlichen Geräten eingesetzt. Auch in Haushaltsgeräten und medizinischen Geräten finden sie Anwendung, wo präzise und leise Antriebe gefragt sind.

Ruhiger und vibrationsarmer Lauf: Die Zahnung sorgt für eine gleichmäßige Verteilung der Kräfte und einen vibrationsarmen Betrieb, was die Lebensdauer von Riemen und angrenzenden Bauteilen erhöht.

Formgezahnte Antriebsriemen sind ideal für Anwendungen, bei denen hohe Effizienz, kompakte Bauweise, leiser Betrieb und präzise Kraftübertragung gefordert sind. Sie finden ihren Einsatz in anspruchsvollen Maschinen, Automobilen und anderen technischen Geräten, wo Zuverlässigkeit und Leistung entscheidend sind.